CLASSIFICAZIONE DEI GRADI, PROCESSO DI PRODUZIONE E PRESTAZIONI DELLA MAGNESIA SINTERIZZATA

Nell'industria refrattaria, la magnesia bruciata dalla luce dalla magnesite o dalla magnesia leggera prodotta con il metodo chimico dell'acqua di mare e della salamoia viene calcinata in un forno rotante o in un forno a tino a un intervallo di temperatura di 1500 ~ 2000 gradi per consentire alla magnesia di passare attraverso il cristallo i grani crescono e si addensano e si trasformano in magnesia quasi inerte chiamata magnesia sinterizzata o magnesia rigenerata.
Processo produttivo
In base alle diverse caratteristiche di sinterizzazione delle materie prime e ai diversi requisiti tecnici del prodotto, nel processo di produzione è possibile utilizzare la calcinazione in una o due fasi. La sua qualità è valutata principalmente dal contenuto di ossido di magnesio, densità apparente, rapporto CaO/SiO2 e dimensione dei cristalli. La magnesia attualmente venduta nel mercato internazionale è suddivisa in sei gradi.
Per produrre magnesia di alta qualità, il concentrato di magnesite purificato viene generalmente utilizzato e inviato a un forno a combustione leggera per la combustione della luce (1000 ~ 1100 gradi) per ottenere magnesia a combustione leggera (nota anche come luce), che viene quindi pressato da una pressa a sfera La sfera viene sinterizzata in un metodo di calcinazione in due fasi in un forno di ricalcinazione. I seguenti tre metodi sono comunemente usati per la calcinazione in due fasi.
① Forno multistrato-forno rotante o metodo del forno a tino.
Questo è un metodo per bruciare leggermente il concentrato di magnesite [MgO o Mg(OH)2] in una fornace multistrato e poi ribruciare in un forno rotante o in un forno a tino. Ad esempio, l'azienda belga NESA utilizza il metodo di flottazione per preparare il concentrato di magnesite (MgCO3) e il concentrato di magnesite essiccato viene inviato al forno multistrato tramite il trasportatore a coclea. Dopo il preriscaldamento, la combustione della luce e il raffreddamento, viene prodotta la combustione della luce. Ossido di magnesio.
Il forno multistrato è composto da un forno anulare e da una colonna verticale. La fornace ha un diametro esterno di 7850 mm, un totale di 12 strati, 30 bruciatori, olio pesante come materia prima e una temperatura di combustione leggera di 900 gradi. Ogni strato del focolare ha fori di perdita alternati o periferici e centrali, e i materiali vengono erpicati da uno strato all'altro attraverso i fori di perdita dai denti del rastrello installati sui bracci del rastrello. La magnesia bruciata leggera bruciata viene fornita alla pressa a sfera a doppio rullo con un trasportatore a coclea. La temperatura di alimentazione è di circa 700 gradi, il rullo della pressa a sfera è di circa 750 mm, la larghezza del rullo è di circa 320 mm, la velocità nominale del rullo è di 10,7 giri/min e l'intervallo di regolazione è di 5 ~ 16 giri/min, la pressione totale è di 3520 kN, quando la velocità della pressa a sfera è di 16 giri/min, la potenza del motore è di 168 kW, il fabbisogno di acqua di raffreddamento è di 9 m3/h, la sfera ha la forma di noccioli di albicocca e il volume è di circa 7~ 10cm3. Il prodotto finito Il tasso è di circa il 65%. Le sfere compresse vengono inviate al forno a pozzo per la riaccensione, la temperatura di cottura è di 2000 gradi, le sfere cotte vengono scaricate dal forno a pozzo e possono essere trasportate fuori dopo essere state raffreddate a circa 90 gradi dal dispositivo di raffreddamento.
La North Korean Magnesium Mine Company utilizza la grande magnesite a cielo aperto vicino al porto di Chongjin per preparare il concentrato di magnesite mediante flottazione. Il liquame viene pompato in 9 centrifughe a dischi per la disidratazione e il concentrato disidratato viene trasportato da un nastro trasportatore. Inserisci 8 vasche intermedie e fornisci 4 forni multistrato per la cottura leggera. La polvere di magnesia cotta a fuoco leggero preparata viene bagnata con circa il 10 percento di acqua e vengono utilizzate 4 presse a sfera per due stadi senza l'aggiunta di agente legante. La palla pressata viene prepressa e poi pressata a morte. Per aumentare la resistenza, la palla di materiale viene preriscaldata ed essiccata sulla macchina a griglia mobile con i gas di scarico del forno rotante, e infine inviata a due forni rotanti lunghi 110 m per la ricombustione. La temperatura di cottura è di 1900 gradi.
② Metodo del forno rotante a sospensione o del forno a tino.
All'estero, quando per la produzione di magnesia viene utilizzato il forno rotativo a sospensione tipo Plepol o il forno a tino, viene generalmente utilizzato uno scambiatore di calore a tre stadi per riscaldare il concentrato di flottazione ad una temperatura prossima alla temperatura di cottura leggera, quindi inviare alla torrefazione della sospensione. bruciare. Dopo che la polvere di magnesia bruciata dalla luce è stata preparata, entra nella pressa a sfera a una temperatura di 700-900 gradi, la pressa in pellet a una pressione di 15 t/cm2 e invia i pellet allo schermo vibrante tramite l'ascensore. Dopo aver setacciato la polvere, i pellet con una temperatura di 500-750 gradi vengono inseriti in un forno rotante o in un forno a tino per la risinterizzazione e la temperatura di cottura è di 1800-2000 gradi . La magnesia sinterizzata scaricata dal forno viene raffreddata a 60~80 gradi con un dispositivo di raffreddamento a griglia mobile o un dispositivo di raffreddamento cilindrico.
③ Metodo del forno rotante-forno rotante.
Questo è un metodo di combustione leggera in un forno rotante, premendo le sfere attraverso una pressa a sfere e quindi bruciando nuovamente in un altro forno rotante. Il forno rotante utilizzato dalla Feinanxiaer Mining and Shipping Company del consorzio Skalistieri in Grecia, brucia leggermente il concentrato di magnesite a 1000 gradi e la polvere di ossido leggermente bruciata viene pressata a sfera e quindi pesata a 2000 gradi nel forno rotante. Dopo la cottura, la prestazione della magnesia sinterizzata è del 95% di MgO e la densità apparente è di 3,4~3,5 g/cm3.
Prestazioni in magnesia sinterizzata
Le prestazioni sono valutate principalmente dal contenuto di MgO, dalla densità volumetrica delle particelle e dal rapporto CaO/SiO2. In generale, è necessario che il contenuto di MgO nella magnesia sia elevato e che i componenti di impurità SiO2, CaO, Al2O3, Fe2O3 siano bassi. Questo tipo di fase principale è principalmente periclasio, con meno cemento, e si forma una migliore struttura legante diretta del periclasio. Il rapporto CaO/SiO2 determina la composizione di fase della matrice in magnesia. Teoricamente, ci si aspetta che il rapporto tra la sua massa sia minore di 0.93 o maggiore di 1.86. Per ottenere minerali ad alto punto di fusione.
Inoltre, quando il CaO/SiO2 è basso, il silicato diventa la pellicola o il guscio che circonda il cristallo di ossido di magnesio; quando il CaO/SiO2 è alto, l'effetto filmogeno del silicato non è così significativo, e il silicato appare isolato, e i cristalli quadrati di magnesia sono direttamente combinati tra loro, il che è vantaggioso per le prestazioni ad alta temperatura della magnesia . L'industria del refrattario ritiene generalmente che il rapporto CaO:SiO2 sia inferiore a 3:1 non sia un prodotto di alta qualità e CaO:SiO2=(3:1)~(8:1) è il più popolare prodotto sul mercato, ma non può Oltre il valore limite di questa gamma, perché porterà effetti collaterali. Maggiore è il contenuto di MgO della magnesia sinterizzata, minore è il contenuto di CaO e SiO2 e maggiore è il rapporto CaO:SiO2, migliore è la resistenza alle alte temperature, la resistenza alle scorie e la stabilità del volume della magnesia sinterizzata.