Mattoni semi di silice

I mattoni semi-silice si riferiscono a prodotti refrattari in alluminio-silicio con un contenuto superiore al 65% e un contenuto compreso tra il 15% e il 30%. I mattoni semi-silice utilizzano generalmente come materie prime argilla contenente impurità di quarzo o caolino nativo, argilla refrattaria o sterili e pirofillite ottenuta dalla lavorazione del minerale caolino. Il grado refrattario del mattone refrattario semi-silice è di circa SK27 (1610 gradi) ed è il materiale refrattario più generale in termini di composizione. Le sue caratteristiche includono prezzo basso, piccole variazioni di volume alle alte temperature e buona resistenza al raffreddamento e al riscaldamento rapidi.

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Conduttività termica moderata: il mattone semisiliceo fornisce una resistenza termica affidabile, rendendolo adatto per applicazioni in cui le temperature estreme non sono la preoccupazione principale.
Costruzione economicamente vantaggiosa: la sua composizione consente un processo di produzione più conveniente, fornendo un'alternativa economica senza compromettere le qualità refrattarie essenziali.
Resistenza meccanica: la resistenza intrinseca del mattone garantisce la durabilità in ambienti con moderato stress meccanico, contribuendo a prolungarne la durata.

Il processo produttivo dei mattoni semisilicei può essere suddiviso in due tipologie: cotti o crudi. I mattoni crudi sono per lo più costituiti da vetro solubile come legante. Il processo di produzione dei mattoni cotti è più o meno lo stesso di quello dei prodotti incollati, ma presenta anche caratteristiche proprie, che si riflettono principalmente in:
(1) L'eventuale aggiunta di clinker è determinata dalle caratteristiche delle materie prime e dalle esigenze di utilizzo dei prodotti. L'argilla silicea presenta un piccolo ritiro durante la cottura e può essere utilizzata senza aggiungere clinker. Per migliorare la resistenza agli shock termici dei mattoni semisilicei è opportuno aggiungere dal 10% al 20% di clinker.
(2) Se nella materia prima sono presenti poche sostanze fusibili e particelle grossolane di quarzo, il mattone semi-silice avrà bassa densità e scarsa resistenza, ma buona resistenza allo shock termico e temperatura di rammollimento del carico elevata; in caso contrario il prodotto avrà scarsa resistenza al fuoco e agli shock termici. ridurre. Pertanto, quando si aggiunge sabbia di quarzo o clinker di silice, è necessario decidere, in base alle condizioni di utilizzo del prodotto, se aumentare la granulometria del materiale o aggiungere materiale a particelle fini.
(3) Il restringimento del volume dei mattoni semi-silice non è evidente al di sotto dei 1250 gradi. Alle alte temperature, il volume si restringe notevolmente all'aumentare della fase liquida. Pertanto, la sua temperatura di cottura dovrebbe essere superiore a quella dei mattoni di argilla, generalmente nell'intervallo di 1350-1410 gradi. Ottieni prodotti ad alta densità.
(4) Quando si utilizza la pirofillite come materia prima per mattoni semi di silice, il processo deve essere determinato in base alla composizione chimica della materia prima pirofillite. La pirofillite, il componente principale della pirofillite, perde poco peso dopo la disidratazione e mantiene ancora la sua struttura reticolare. Pertanto, i mattoni possono essere realizzati direttamente dalle materie prime e anche le risorse minerali possono essere pienamente utilizzate per ridurre i costi di produzione. Per evitare l'espansione e la riduzione della resistenza durante la cottura, la materia prima della pietra cerata può anche essere calcinata in clinker e una piccola porzione può essere aggiunta durante il dosaggio. Va inoltre notato che la pietra di cera ha uno scarso assorbimento d'acqua, quindi il contenuto di umidità del fango deve essere rigorosamente controllato, altrimenti durante lo stampaggio si verificheranno delle crepe nel prodotto finito.

I mattoni semisilicei vengono utilizzati principalmente come strato refrattario nei rivestimenti delle siviere e nei sistemi di acciaio fuso. Può essere utilizzato anche nelle parti superiori di forni caldi, nei mattoni di controllo del rigeneratore, nei rivestimenti di forni in ferro, in vari fondi e canne fumarie di forni, ecc.

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