Topower di baseMattone di magnesiaIn vendita, un cliente a Singapore ha ordinato 30 tonnellate
Il mattone di magnesite è ampiamente utilizzato nella metallurgia (forni elettrici, convertitori, forni di miscelazione), metalli non ferrosi (forni fusori), forni a tunnel ad alta temperatura, forni per magnesia sinterizzata, materiali da costruzione (forni rotanti per cemento, forni per la fusione del vetro, nuovi forni per calce ), forno di laminazione dell'acciaio (ammollo), forno di riscaldamento) ecc.
I mattoni refrattari alla magnesia sono stati finiti e hanno superato l'ispezione
I mattoni di magnesia sono materiali refrattari alcalini costituiti principalmente da magnesite e il loro componente base è MgCO3. Dopo la calcinazione ad alta temperatura e la frantumazione fino a una certa dimensione delle particelle, diventano sabbia di magnesia sinterizzata, ampiamente utilizzata come materiali per la riparazione di forni e materiali di pressatura. La refrattarietà dei mattoni di magnesite è superiore a 2000 gradi, ma il punto di ammorbidimento del carico dei mattoni refrattari di magnesia generici è solo di 1520 gradi ~1600 gradi e la temperatura iniziale di ammorbidimento del carico non è molto diversa da la temperatura di collasso. Il tasso di espansione lineare dei mattoni di magnesite a 1000 gradi ~ 1600 gradi è generalmente pari a 1,0% ~ 2,0% ed è approssimativamente lineare.
Tra i prodotti refrattari, la conduttività termica dei mattoni in magnesio è seconda solo a quella dei mattoni contenenti carbonio e diminuisce con l'aumentare della temperatura. I mattoni refrattari di magnesia possono resistere all'erosione delle scorie alcaline contenenti ossido di ferro e ossido di calcio, ma non sono resistenti all'erosione delle scorie acide contenenti ossido di silicio, quindi non possono essere direttamente in contatto con i mattoni di silice quando utilizzati e devono essere separati da materiali neutri mattoni.
I mattoni refrattari di magnesia sono ampiamente utilizzati nei rivestimenti dei forni per la produzione dell'acciaio, nei forni di ferroleghe e nei forni misti di ferro nell'industria siderurgica grazie alle loro buone prestazioni alle alte temperature e alla forte resistenza alle scorie alcaline; reticoli rigeneratori e scambiatori di calore civili per l'industria del vetro; forni di calcinazione ad alta temperatura nell'industria dei refrattari, come forni verticali ad alta temperatura per la calcinazione della sabbia di magnesia e forni a tunnel ad alta temperatura per la cottura di mattoni refrattari alcalini.
1. Preparazione delle materie prime
Le principali materie prime per i mattoni refrattari di magnesia sono il minerale di magnesia (come la magnesite) e una certa percentuale di leganti. Innanzitutto, il minerale di magnesia deve essere raccolto, vagliato e frantumato per rimuovere le impurità e ottenere la dimensione delle particelle richiesta. Di solito, il minerale di magnesia deve essere macinato in polvere fine per garantire una miscelazione uniforme nei processi successivi. Allo stesso tempo, altri materiali refrattari possono essere aggiunti secondo specifiche esigenze per migliorare le prestazioni e la refrattarietà dei mattoni.
2. Stampaggio
Lo stampaggio è una fase fondamentale del processo produttivo. I mattoni refrattari in magnesia sono solitamente formati mediante pressatura o estrusione.
Pressatura: le materie prime miste vengono poste in uno stampo e viene utilizzata una pressa idraulica per applicare un'alta pressione per pressare le materie prime in mattoni. Questo metodo è adatto per produrre mattoni refrattari di dimensioni standard con elevata precisione e densità di stampaggio.
Stampaggio per estrusione: la miscela di materie prime viene inserita nell'estrusore e le materie prime vengono estruse e modellate mediante propulsione a spirale. È adatta alla produzione di listelli lunghi o di mattoni con forme speciali.
Il mattone grezzo dopo lo stampaggio deve mantenere un'umidità adeguata per evitare crepe durante il processo di essiccazione.
3. Asciugatura
Il mattone grezzo di magnesia dopo lo stampaggio contiene generalmente una certa quantità di umidità e deve essere asciugato. L'essiccazione può essere effettuata mediante essiccazione naturale o essiccazione meccanica. L'essiccazione meccanica viene solitamente eseguita in un forno di essiccazione, utilizzando la circolazione di aria calda per rimuovere l'umidità. Durante il processo di essiccazione, la temperatura e l'umidità devono essere rigorosamente controllate per garantire che il mattone grezzo venga asciugato in modo uniforme e prevenire crepe.
4. Cottura
Il mattone grezzo essiccato entra nella fase di cottura. Il processo di cottura viene solitamente eseguito in un forno ad alta temperatura e l'intervallo di temperatura è generalmente compreso tra 1400 gradi e 1800 gradi. Ad alte temperature, l'ossido di magnesio nel mattone grezzo subisce una reazione chimica per formare una densa struttura a spinello di magnesio-alluminio, che migliora significativamente la resistenza e le proprietà refrattarie del mattone refrattario.
5. Raffreddamento
Il mattone refrattario di magnesio cotto deve essere gradualmente raffreddato. Il processo di raffreddamento può essere naturale o forzato. Quest'ultimo può ridurre la temperatura più velocemente e ridurre la deformazione e la fessurazione del corpo del mattone. Durante il processo di raffreddamento, la velocità di raffreddamento deve essere controllata per evitare stress termico causato da un improvviso calo di temperatura.
