Qualsiasi materia prima con bauxite di alta qualità e calce di alta qualità come materie prime, miscelate in una certa proporzione per formare una quantità adeguata di materia prima, dopo la sinterizzazione, il clinker con alluminato come componente principale viene macinato in polvere fine e prodotto in un clinker resistente al fuoco Materiale cementizio idraulico, chiamato cemento refrattario, la sua refrattarietà non è inferiore a 1580 gradi Celsius.
È anche chiamato cemento ad alta temperatura. Cemento con materiali speciali utilizzati nella preparazione del calcestruzzo ad alta temperatura (resistente al fuoco). Ci sono:
① Cemento refrattario alluminato a basso contenuto di calcio con bauxite pura e calcare come materie prime principali, incluso il cemento Secar in Francia.
② Cemento dolomitico ad alta temperatura prodotto aggiungendo dolomite come materia prima principale e aggiungendo apatite e minerale di ferro.
③Utilizzare materiali che possono produrre reazioni chimiche e indurire ad alta temperatura, come solfato refrattario, borato e fosfato come cemento per alte temperature.
Classificazione tecnologica
(1) Cemento refrattario alluminato
Di solito 4 parti (in massa) di clinker di cemento refrattario a basso contenuto di alluminato di calcio e 1 parte di clinker di cemento ad alto contenuto di allumina vengono miscelate e macinate in una sorta di cemento refrattario. Rispetto al cemento refrattario alluminato a basso contenuto di calcio: maggiore resistenza iniziale, refrattarietà simile e stesso scopo.
(2) Cemento a basso contenuto di alluminato di calcio
Cemento con una refrattarietà non inferiore a 1580 gradi. Secondo la diversa composizione, può essere suddiviso in cemento refrattario alluminato, cemento refrattario a basso contenuto di alluminato di calcio, cemento alluminato di calcio e magnesio e cemento refrattario alla dolomite. Il cemento refrattario può essere utilizzato per cementare vari aggregati refrattari (come corindone, bauxite ad alto contenuto di allumina calcinata, ecc.) per produrre malta o calcestruzzo refrattario, che viene utilizzato come rivestimento in forni rotanti per cemento e altri forni industriali.
Dove bauxite di alta qualità e calcare bianco di alta qualità vengono utilizzati come materie prime, miscelati in una certa proporzione di materie prime con ingredienti appropriati, dopo la sinterizzazione, il clinker risultante con alluminato a basso contenuto di calcio come componente principale viene macinato in polvere fine e trasformato in una polvere finissima. Questo tipo di materiale cementizio idraulico con resistenza al fuoco è chiamato cemento refrattario a basso contenuto di alluminato di calcio.
Il cemento refrattario alluminato a basso contenuto di calce è un tipo di cemento alluminato prodotto miscelando bauxite e calcare di alta qualità in proporzioni adeguate, dopo la sinterizzazione e la macinazione. La sua composizione è generalmente: l'allumina rappresenta il 70 percento, l'ossido di calcio rappresenta dal 19 al 23 percento, la silice<4%, iron oxide <1.5%. The mineral composition is dominated by monocalcium dialuminate, accounting for 60% to 70%, and its refractoriness is above 1650℃. Compared with high alumina cement, the main differences are: high alumina content, low calcium oxide content, low early strength, high refractoriness, etc. It can be mixed with refractory aggregates (such as calcined bauxite, high alumina brick fragments, etc.) with a refractoriness above 1770°C to make refractory concrete or refractory mortar, which can be used as the lining of cement rotary kilns and other industrial kilns.
I suoi usi includono:
1. Può essere formulato in calcestruzzo refrattario o malta refrattaria con materiali refrattari con refrattarietà superiore a 1770 gradi, come bauxite calcinata, frammenti di mattoni ad alto contenuto di allumina, ecc., e utilizzato come rivestimento refrattario in alcuni forni ad alta temperatura e alcune esposizioni a lungo termine all'atmosfera Ingegneria ad alta temperatura con l'effetto dell'erosione dell'acqua piovana.
2. Può essere formulato con aggregato leggero per rendere la coagulazione termoisolante e la coagulazione resistente al calore.
3. Ding e amianto sono formulati in prodotti di cemento-amianto con isolamento e resistenza al calore.
(3) Cemento alluminato di calcio e magnesio
Il cemento alluminato di calcio e magnesio è un tipo di cemento alluminato prodotto mescolando bauxite e dolomite di alta qualità in proporzione adeguata, sinterizzazione e macinazione. La composizione del cemento alluminato di calcio e magnesio è generalmente la seguente: l'allumina rappresenta dal 66% al 74%, l'ossido di calcio rappresenta dal 13% al 18% e l'ossido di magnesio rappresenta dal 10% al 13%. Sono presenti tracce di biossido di silicio e ossido di ferro. La composizione minerale è composta da alluminato di calcio e dialluminato di calcio che rappresentano il 45 percento -60 percento , e spinello che rappresenta il 35 percento -50 percento . La refrattarietà è superiore a 1650 gradi.
Rispetto al cemento alluminato a basso contenuto di calcio, il cemento alluminato di calcio e magnesio presenta i seguenti vantaggi: resistenza alle scorie e all'attacco chimico della fusione del metallo; a parità di contenuto di allumina, per la presenza di spinello, Elevata refrattarietà; meno acqua d'impasto, bassa porosità dopo l'indurimento del cemento, piccolo ritiro da calcinazione; minore perdita di forza quando riscaldato a 1100 gradi per la disidratazione. Il cemento alluminato di calcio e magnesio e il corindone bianco fuso vengono preparati in calcestruzzo, che può essere utilizzato come rivestimento di forni rotanti per cemento e altri forni industriali.
Cottura e requisiti tecnici
Il cemento refrattario si riferisce al cemento con una refrattarietà non inferiore a 1580 gradi. Utilizza bauxite e calcare come materie prime e viene calcinato per ottenere clinker con alluminato di calcio come componente principale e circa il 50% di contenuto di allumina. Realizzato in materiale cementizio idraulico. Può essere utilizzato per cementare vari aggregati refrattari (come corindone, bauxite ad alto contenuto di allumina calcinata, ecc.) per realizzare malte o calcestruzzi refrattari, che vengono utilizzati come rivestimento per forni rotanti per cemento e altri
forni industriali.
Questioni che richiedono attenzione durante la cottura del rivestimento in cemento refrattario:
(1) È molto probabile che lo stadio a 350 gradi a temperatura ambiente causi esplosioni locali. Prestare particolare attenzione alla cottura lenta. Se c'è ancora molto vapore che fuoriesce dopo la conservazione del calore a 350 gradi, la velocità di aumento della temperatura dovrebbe comunque essere rallentata.
(2) In condizioni di scarsa ventilazione e vapore acqueo difficile da scaricare, il tempo di conservazione del calore dovrebbe essere esteso in modo appropriato.
(3) Quando si cuoce con olio pesante, è necessario evitare che l'olio pesante spruzzi sulla superficie del rivestimento del forno per evitare scoppi locali.
(4) Quando si utilizza la legna per la cottura, il contatto diretto con la fiamma provoca spesso un riscaldamento locale troppo rapido, che dovrebbe essere protetto.
(5) Per il cemento refrattario appena colato, può essere cotto almeno 3 giorni dopo.
(6) Anche il rivestimento in cemento refrattario deve essere raffreddato lentamente per evitare la ventilazione forzata.
requisiti di abilità:
(1) Più fini sono le particelle di cemento, maggiore è la superficie specifica, più rapida e adeguata è la reazione di idratazione e maggiore è la resistenza iniziale e finale. Norme nazionali: la superficie specifica deve essere superiore a 300 metri quadrati per chilogrammo, altrimenti non è qualificata.
(2) Al fine di garantire che ci sia tempo sufficiente durante la costruzione per completare vari processi come la miscelazione, il trasporto e lo stampaggio, il tempo di presa iniziale del cemento non dovrebbe essere troppo breve; dopo che la costruzione è stata completata, si spera che il cemento possa indurirsi il prima possibile per produrre resistenza, quindi il tempo di presa finale non dovrebbe essere troppo lungo. Il tempo di presa iniziale non deve essere anteriore a 45 minuti e il tempo di presa finale non deve essere successivo a 390 minuti.
(3) L'uniformità della variazione di volume della pasta di cemento durante il processo di presa e indurimento è chiamata stabilità di volume del cemento. Se il volume cambia in modo non uniforme, ovvero la stabilità del volume è scarsa, è soggetto a deformazioni e screpolature, il che riduce la qualità del progetto e provoca persino incidenti.
