Mattoni ad alto contenuto di alluminasi può dire che sia uno dei mattoni refrattari più utilizzati nell'industria dei refrattari. Esistono centinaia di specifiche e dimensioni di mattoni ad alto contenuto di allumina, che possono essere utilizzati in una varietà di forni termici come l'industria siderurgica, l'industria dei materiali da costruzione e l'industria energetica.
Generally speaking, aluminum silicate refractories with Al₂O₃ content greater than 48% are collectively referred to as high-alumina refractories. The finalized products are commonly used high-alumina bricks, which are generally divided into three grades: Class I: Al₂O₃>75%; Classe II: Al₂O₃ 60%~75%; Classe III: Al₂O₃ 48%~60%.
Cuocere un mattone refrattario ad alto contenuto di allumina, solitamente a una temperatura di cottura compresa tra 1700 e 1800 gradi;
Cottura di mattoni refrattari secondari ad alto contenuto di allumina, solitamente ad una temperatura di cottura compresa tra 1600 e 1700 gradi;
Mattoni refrattari ad alto contenuto di allumina a tre livelli, solitamente a una temperatura di cottura compresa tra 1500 e 1600 gradi;
Il processo produttivo di mattoni ad alto contenuto di allumina e multi-clinkermattoni di argillasono simili. Le principali materie prime refrattarie sono: bauxite ad alto contenuto di allumina composta principalmente da bauxite idrata (monoidrato, gibbsite, ecc.); minerali del gruppo sillimanite (comprese cianite, andalusite, sillimanite, ecc.); materie prime sintetiche, come allumina industriale, mullite sintetica, corindone fuso, ecc. La differenza è che la proporzione di clinker negli ingredienti è relativamente alta, che può arrivare fino al 90%~95%. Il clinker deve essere selezionato e setacciato per rimuovere il ferro prima della frantumazione. La temperatura di cottura è relativamente alta, come nei tunnel per mattoni ad alto contenuto di allumina come I e II. Generalmente è di 1500 ~ 1600 gradi durante la cottura in forno.
La refrattarietà dei mattoni ad alto contenuto di allumina varia in un ampio intervallo, generalmente tra 1770 e 2000 gradi, che è influenzato principalmente dal contenuto di Al₂O₃, e aumenta con l'aumento del contenuto di Al₂O₃ nel prodotto. Allo stesso tempo, la refrattarietà è influenzata anche dal contenuto e dal tipo di impurità ed è correlata alla struttura della fase minerale del prodotto.
La temperatura di deformazione iniziale dei mattoni ad alto contenuto di allumina sotto carico è maggiore di 1400 gradi e aumenta con l'aumento del contenuto di Al₂O₃. Per prodotti con contenuto di Al₂O₃ inferiore al 71,8%, la temperatura di rammollimento del carico dipende dal rapporto quantitativo tra mullite e fase vetrosa, ed aumenta all'aumentare della quantità di mullite. La quantità e la natura della fase vetrosa hanno un effetto significativo sul punto di rammollimento sotto carico. Quando il contenuto di Al₂O₃ è del 71,8%~90%, si tratta di prodotti di mullite e corindone. Con l'aumento del contenuto di Al₂O₃, il fasore vetroso rimane sostanzialmente invariato. Sebbene il corindone aumenti, la mullite diminuisce; pertanto, la temperatura di rammollimento del carico non aumenta. In modo significativo. Dopo che il contenuto di Al₂O₃ supera il 90%, all'aumentare del contenuto di Al₂O₃, la quantità di fase vetrosa diminuisce e la temperatura di rammollimento sotto carico aumenta significativamente, da 1630 gradi al 90% di Al₂O₃ a 1900 gradi al 100% di Al₂O₃, e la temperatura di rammollimento sotto carico aumenta con l'aumento del contenuto di Al₂O₃. migliorare.
La conduttività termica dei mattoni ad alto contenuto di allumina diminuisce con l'aumentare della temperatura. Quando il contenuto di Al₂O₃ nel mattone ad alto contenuto di allumina è maggiore, più cristalli di mullite e corindone sono presenti, più evidente è la tendenza della conduttività termica a diminuire con l'aumento della temperatura. Ma sopra i 1000 gradi, il tasso di caduta diminuisce.
