Nella costruzione e manutenzione dei forni industriali, i materiali refrattari svolgono un ruolo fondamentale. Tra questi,calcestruzzi refrattarie le plastiche refrattarie sono due materiali ampiamente utilizzati. Sebbene siano entrambi materiali refrattari, hanno le loro caratteristiche e usi unici.
1. Diversi progetti di espansione
I getti refrattari devono prevedere giunti di dilatazione durante la costruzione, solitamente interrando piastre di giunti di dilatazione in PVC. Sebbene questo approccio possa far fronte all'espansione del materiale dovuta a variazioni di temperatura, può avere un certo impatto sulla continuità strutturale complessiva del rivestimento o del fondo del forno.
Il concetto di progettazione delle plastiche refrattarie è più avanzato e segue il principio di progettazione dell'espansione "0". Ciò significa che la formula del materiale e la progettazione strutturale sono state attentamente regolate in modo che, ad alte temperature, il materiale possa essere mantenuto a un livello molto basso indipendentemente dal fatto che sia sottoposto a sollecitazioni di trazione o compressione. Questa progettazione garantisce che il rivestimento del forno possa mantenere un elevato grado di stabilità in un ambiente ad alta temperatura e non sia quasi influenzato dall'espansione termica, migliorando così significativamente l'integrità e la durata del rivestimento del forno.
2. Diversa resistenza agli shock termici
Ci sono differenze significative nella resistenza agli shock termici tra i getti refrattari e le plastiche refrattarie. Le plastiche refrattarie mostrano una straordinaria resistenza agli shock termici e possono tranquillamente far fronte alle drastiche fluttuazioni di temperatura nel forno, e possono persino resistere all'impatto diretto delle fiamme senza degradazione delle prestazioni o danni strutturali. L'unicità di questo materiale è che può resistere a frequenti arresti e rapidi processi di riscaldamento senza preoccuparsi che il rivestimento si stacchi o si crepi. Infatti, la sua resistenza agli shock termici è da 3 a 6 volte superiore a quella dei getti comuni, grazie alla sua formula avanzata del materiale e al sofisticato processo di produzione.
Spesso i tradizionali materiali refrattari non sembrano in grado di resistere a rapidi sbalzi di temperatura e i loro rivestimenti sono soggetti a sfaldamenti, crepe e altri problemi, che compromettono seriamente il normale funzionamento e la durata utile dell'attrezzatura.
3. Diversi metodi di cottura in forno
Dopo la costruzione di refrattari gettati, devono passare attraverso un processo di stagionatura, stagionatura e cottura in forno relativamente lungo per garantire che il materiale raggiunga le proprietà fisiche e chimiche ideali. In questo processo, il controllo della temperatura ambiente e dell'umidità è fondamentale, soprattutto in inverno, devono essere prese rigide misure antigelo per prevenire danni al materiale, il che aumenta la complessità e il costo temporale della costruzione in una certa misura.
Le plastiche refrattarie non sono limitate dalle stagioni in termini di metodi di essiccazione del forno e la costruzione può essere eseguita tutto l'anno, il che migliora notevolmente la libertà di disposizione del progetto. Dopo la costruzione delle plastiche refrattarie, non è richiesto alcun tempo di manutenzione aggiuntivo e il forno può essere riscaldato e asciugato immediatamente e la velocità di riscaldamento del forno può arrivare fino a 50 gradi/ora. In circostanze normali, ci vogliono solo 24 ore perché la temperatura del forno raggiunga i requisiti operativi di produzione, riducendo così notevolmente il ciclo di essiccazione del forno e i costi correlati.
4. Diversi controlli di qualità della costruzione
Quando il personale addetto alla costruzione lo disimballa e lo utilizza in loco, l'uniformità e la qualità della plastica sono state effettivamente garantite. Nell'operazione di pressatura, grazie alla stabilità del materiale stesso e alla standardizzazione del processo di costruzione, l'influenza dei fattori umani sulla qualità del rivestimento finale del forno è ridotta al minimo, migliorando così notevolmente la controllabilità e l'affidabilità della qualità della costruzione.
Poiché i getti refrattari devono eseguire più collegamenti chiave come il controllo preciso degli additivi, la miscelazione a secco, la miscelazione a umido e la vibrazione in cantiere, ogni fase di questi processi ha un impatto diretto e di vasta portata sulla qualità del rivestimento finale del forno. Ciò richiede che il personale addetto alla costruzione abbia una profonda conoscenza professionale e una ricca esperienza pratica per garantire un funzionamento preciso e un rigoroso controllo di qualità in ogni collegamento.
5. Diversi processi di costruzione
Il processo di costruzione delle plastiche refrattarie include l'uso immediato, la trafilatura, la pressatura, la sformatura, la rettifica e la cottura diretta in forno. L'intero processo è progettato per essere piuttosto semplice ed efficiente. In particolare, la tecnologia di costruzione del precarico e della trafilatura adottata da essa mostra eccellenti vantaggi nella costruzione del tetto del forno. Questa tecnologia può garantire che la deformazione della struttura in acciaio del tetto del forno e del rivestimento del forno sia altamente sincronizzata, in modo che i mattoni di ancoraggio sopportino una forza uniforme, prevenendo efficacemente potenziali rischi per la sicurezza come fratture o crolli.
Il processo di costruzione dei getti copre molteplici collegamenti come rapporto acqua preciso, impostazione dello stampo, controllo rigoroso del tempo di miscelazione, operazione di colata, trattamento di vibrazione, periodo di polimerizzazione, sformatura e cottura in forno. Ogni fase richiede un'operazione di alta precisione e un controllo estremo dei dettagli, perché la negligenza in qualsiasi collegamento può avere un effetto negativo sulle prestazioni finali del materiale. È particolarmente degno di nota che anche con una tecnologia di costruzione così rigorosa, il getto refrattario è ancora soggetto a deformazione secondaria dopo che la parete e il tetto del forno sono stati sformati, il che causerà una forza non uniforme sui mattoni di ancoraggio e quindi influenzerà la stabilità strutturale e la durata di servizio dell'intero forno.
