Selezione dei materiali per mattoni compositi con bocca di ferro
Attualmente, mattoni compositi in corindone marrone omattoni refrattari in corindone-mullitesono comunemente usati nella progettazione di mattoni compositi con bocca di ferro. La capacità di questi due materiali di resistere all'erosione da parte del ferro fuso non è ideale e la profondità della bocca del ferro è instabile durante la produzione. Secondo la pratica di produzione degli altiforni da 2580 m3 e 1000 m3 di Anshan Iron and Steel, quando per la bocca di ferro vengono utilizzati mattoni compositi in alluminio-carbonio-carburo di silicio, la profondità della bocca di ferro è relativamente stabile e facile da mantenere. Pertanto, è più appropriato scegliere mattoni compositi in alluminio-carbonio.
Selezione dei materiali per mattoni compositi tuyere
Attualmente, nella progettazione di mattoni compositi in tuyere sono comunemente utilizzati mattoni compositi in corindone marrone o mattoni in corindone-mullite. Poiché i mattoni refrattari compositi in tuyere sono la parte con la maggiore differenza di temperatura nel focolare del forno, è necessario selezionare materiali refrattari con buona resistenza al raffreddamento e al riscaldamento rapidi e all'erosione delle scorie. Secondo l'esperienza straniera e la pratica di produzione dell'altoforno n. 10 di Anshan Iron and Steel, i materiali in carbonio sono migliori. Dopo che il forno ha adottato la struttura del rivestimento della tazza in ceramica e blocco di carbonio, la legge sulla fusione dell'altoforno ha subito cambiamenti significativi, manifestati principalmente in:
(1) Il gradiente di temperatura dello strato di rivestimento refrattario del forno è cambiato in modo significativo e il gradiente di temperatura dei mattoni refrattari di rivestimento del forno vicino alla superficie delle scorie di ferro è aumentato. Sei mesi dopo l'apertura del forno, la temperatura dello strato della tazza in ceramica e della superficie di contatto del blocco di carbonio è normalmente compresa tra 800 e 950 gradi. Se è inferiore a 750 gradi (una differenza superiore a 100 gradi), indica che la parete del forno è spessa.
(2) Il calore fisico del ferro fuso aumenta. Per altiforni dello stesso volume, a condizione che il contenuto di Si della ghisa non sia molto diverso, la temperatura del ferro fuso con e senza tazze di ceramica viene aumentata di 18-21 gradi.
(3) In condizioni di produzione normali, quando il contenuto di silicio della ghisa è di circa 0,35%, equivale al livello di calore fisico dell'altoforno senza strato di coppa in ceramica quando il contenuto di silicio della ghisa è { {3}},50%~0,55%. Pertanto, il contenuto di silicio della ghisa può essere ridotto dello 0,15%-0,20% e il rapporto di coke viene ridotto in media di 6~8 kg/t.
(4) Dopo che la temperatura del forno è stata aumentata, la fluidità della scoria è migliorata e l'adattabilità delle condizioni del forno ai cambiamenti delle condizioni esterne è migliorata.
(5) Quando la temperatura del forno è costantemente (2~3 volte) inferiore al limite inferiore specificato dal sistema termico, la scoria può ancora fluire normalmente.
(6) Quando il primo ferro viene scaricato dopo un lungo periodo di assenza di vento (più di 8 ore di assenza di vento), il calore fisico della scoria di ferro aumenta, la fluidità migliora e la bocca del ferro è facile da esporre .
(7) Quando la temperatura del forno è elevata per un lungo periodo (il Si è compreso tra 0,5%~1,0%) e il contenuto di zolfo è basso, la parete del forno è incline all’ispessimento e occorre prestare attenzione alla prevenzione.
