Le parti prefabbricate refrattarie presentano i vantaggi di una comoda costruzione in loco, una rapida e lunga durata e sono sempre più ampiamente utilizzate nel campo dei forni industriali ad alta temperatura.
Il suo processo di produzione è relativamente semplice, sostanzialmente secondo il processo di dosaggio, agitazione, stampaggio, essiccazione e altri processi. Tuttavia, ci sono spesso alcuni problemi nel processo di produzione. Questo documento discute principalmente i problemi comuni nella produzione e come affrontarli.
1. Polverizzazione delle impurità nel clinker di bauxite
Il clinker di bauxite è una delle materie prime refrattarie comunemente utilizzate per i materiali refrattari e la sua qualità ha un grande impatto sulle prestazioni dei prodotti refrattari. Il clinker di bauxite, ovvero il clinker di bauxite, è costituito da bauxite mediante calcinazione ad alta temperatura e il suo contenuto di Al2O3 dovrebbe essere superiore al 50%. Il contenuto di impurità nel prodotto non deve superare il 2% e le inclusioni estranee come calcare, loess, alto contenuto di calcio e alto contenuto di ferro non devono essere mescolate. A causa delle caratteristiche di distribuzione geologica del minerale grezzo di bauxite, è spesso associato a calcare, loess, ecc. Se la selezione dopo la calcinazione non è sufficiente, il calcare e altre impurità verranno mescolate nel clinker di bauxite. Nel processo di essiccazione, cottura o utilizzo, a causa della polverizzazione del calcare, nel prodotto compaiono difetti di fossa locale, che non solo influiscono sulla qualità dell'aspetto del prodotto, ma influiscono anche sulla qualità interna del prodotto. Pertanto, prima di utilizzare il clinker di bauxite, è necessario effettuare il controllo della velocità di polverizzazione. Dopo l'essiccazione a gradi di temperatura, dopo aver passato attraverso un setaccio da 3 mm, il peso delle particelle sul setaccio è chiamato M2 e la velocità di polverizzazione può essere espressa come:
Tasso di polverizzazione (percentuale)=(M1-M2)/M1×100 percento
È consigliabile che il tasso di polverizzazione non superi il 0,20 percento . Se il tasso di polverizzazione misurato è troppo elevato, per garantire la qualità del prodotto, il lotto di materie prime deve essere pretrattato, che può essere impregnato con acqua, essiccato e vagliato prima dell'uso.
2. Polvere di corindone bruno
Tra i refrattari informe, il corindone viene utilizzato come aggregato refrattario e polvere, che viene utilizzato sempre di più, ed ha ottenuto notevoli risultati. Il corindone è generalmente costituito da allumina industriale o bauxite dopo sinterizzazione o elettrofusione, tra cui corindone bianco, corindone subbianco, corindone tabulare, corindone ad alto contenuto di allumina, corindone marrone, ecc. Tra questi, il corindone marrone viene prodotto fondendo materiale ad alto contenuto di allumina, carbone e limatura di ferro come le principali materie prime. Il processo di fusione è diviso in due tipi: forno di bombardamento e forno di scarico. Il grado di cristallizzazione delle diverse parti del materiale prodotto dal forno di sgusciatura è molto diverso e allo stesso tempo la distribuzione del ferro è più ampia. Il corindone marrone prodotto dal forno a scarico ha una qualità uniforme e una buona densità del corpo, ma a causa della qualità uniforme, la classificazione è inferiore e l'indice complessivo potrebbe essere leggermente peggiore. Secondo la prassi di produzione, è molto più probabile che l'allumina fusa bruna prodotta dal forno di sgusciatura venga polverizzata rispetto a quella prodotta dal forno di scarico. Se si utilizza corindone bruno ad alta velocità di polverizzazione per produrre parti prefabbricate, dopo la cottura ad alta temperatura, la polverizzazione e la fessurazione si verificano localmente sulla superficie del prodotto, il che non solo influisce sulla qualità del prodotto, ma riduce anche notevolmente la velocità di cottura e aumenta il costo di produzione. Poiché l'uso del corindone marrone con un alto tasso di polverizzazione presenta seri problemi di qualità, è necessario testare il tasso di polverizzazione.
Al momento, non esiste un metodo di rilevamento e uno standard per il tasso di polverizzazione. I metodi utilizzati in questo documento sono i seguenti:
Test qualitativo: ovvero, per ogni lotto di corindone bruno, viene prefabbricato un prodotto secondo una determinata formula. Dopo l'essiccazione, viene cotto a bassa temperatura di 600 gradi C o 1 000 gradi C per vedere se si rompe, in modo da giudicare se il lotto di corindone marrone è polveroso o meno. modifica.
Rilevamento quantitativo: prendi un campione di una certa dimensione delle particelle con un peso di M3, generalmente con una dimensione delle particelle di 3-1 mm, fallo bollire in acqua per 60 minuti in una pentola a pressione (o trattalo in un forno elettrico a {{ 3}} gradi × 1 h) e osservarne le particelle dopo l'essiccazione. Il cambiamento di colore e dimensione delle particelle, dopo aver attraversato un vaglio da 1 mm, il peso del materiale sul vaglio viene registrato come M4 e il tasso di polverizzazione può essere espresso come:
Tasso di polverizzazione (percentuale)=(M3-M4)/M3×100 percento
Il tasso di polverizzazione testato non è superiore al 0,10 percento come qualificato. Per diversi prodotti refrattari, lo standard di controllo della velocità di polverizzazione può essere diverso.
3. Stratificazione ascendente di preforme in magnesio-alluminio contenenti micropolveri di silicio
Nel processo di produzione di preforme in magnesio-alluminio contenenti micropolvere di silicio, la superficie di formatura spesso si alza, determinando il fenomeno della delaminazione del prodotto, che influirà seriamente sulla durata e sulla resa dei prodotti refrattari. Esistono due tipi di micropolvere di SiO2: uno è costituito da silice di elevata purezza e l'altro è un sottoprodotto della produzione di silicio metallico o ferrosilicio. A questi ultimi si riferisce la micropolvere di silicio solitamente utilizzata nei materiali refrattari. È sferico cavo, attivo, non agglomerato e ha buone proprietà di riempimento. Ha una reazione pozzolanica a temperatura ambiente e forma mullite con Al2O3 ad alta temperatura, il che è vantaggioso per la resistenza del colabile. migliorare. Ma deve avere proprietà fisiche e chimiche stabili, altrimenti influenzerà le prestazioni del prodotto. Nel processo di produzione di preforme refrattarie, si verificano spesso fluttuazioni nelle proprietà di stampaggio dei prodotti dovute alla sostituzione del lotto di micropolveri di silicio nelle materie prime. Tra questi, la performance più evidente è l'ascesa e la stratificazione dei prodotti formati.
Il metodo per affrontare il problema della stratificazione ascendente è: in primo luogo, setacciare la micropolvere di silicio usata per omogeneizzarne la composizione; in secondo luogo, nel processo di miscelazione, aumentare la quantità di ritardante aggiunto, aumentare opportunamente la quantità di acqua aggiunta e allo stesso tempo correttamente. Prolungare il tempo di agitazione a umido, quindi modellare; infine, ridurre opportunamente la temperatura di polimerizzazione del prodotto, che può sostanzialmente risolvere il problema.
4. Flashing di preforme di spinello di corindone contenenti micropolveri di alluminio
Nella produzione di refrattari non sagomati, la micropolvere Al2O3 è anche una delle polveri refrattarie comunemente utilizzate. - La polvere ultrafine Al2O3 è prodotta calcinando allumina industriale. È caratterizzato da buona dispersione, piccole particelle, facile sinterizzazione ad alta temperatura e piccolo effetto volume. Nella produzione compaiono spesso preforme di spinello di corindone contenenti polvere di alluminio. Durante il processo di indurimento dopo lo stampaggio, sulla superficie di stampaggio compaiono uno strato di liquido bianco latte e fossette a nido d'ape e dalle fossette fuoriescono bolle. Dopo aver rimosso il liquido sulla superficie di stampaggio, si scopre che la superficie di stampaggio è fondamentalmente composta da polvere, questo fenomeno è chiamato fenomeno di "allagamento" e lo spessore dello strato di polvere sulla superficie di stampaggio varia con il grado di bagliore.
Il problema delle inondazioni è più evidente in inverno, il che comporta seri pericoli nascosti per la qualità delle parti prefabbricate refrattarie, con conseguente struttura irregolare, bassa resistenza, ridotta resistenza agli shock termici e all'erosione e bassa durata. Dopo molte indagini e analisi, si è scoperto che l'acqua lampeggiante ha una certa relazione con il contenuto di ossidi metallici K2O e Na2O nella polvere di alluminio della materia prima. Quando il contenuto è superiore al 0,2 percento, le parti prefabbricate sono formate con il materiale miscelato con questa polvere di alluminio e praticamente non si verifica alcun fenomeno di bagliore; quando il contenuto è inferiore al 0,1 percento , il materiale misto viene utilizzato per la produzione di parti prefabbricate. Si verificano inondazioni, anche piuttosto gravi.
Per il problema delle inondazioni, è possibile utilizzare i seguenti metodi per alleviarlo o risolverlo. ①Sulla base della normale quantità di acqua aggiunta, ridurre adeguatamente la proporzione di {{0}}.1~0.3%; ②Regolare il rapporto di aggiunta di ritardante e acceleratore, aumentare adeguatamente la proporzione di coagulante e ridurre la proporzione di ritardante; ③ Aumentare correttamente lo stampaggio Dopo la temperatura di polimerizzazione; ④ Durante la miscelazione, aggiungere una piccola quantità di polvere fine di magnesia fusa e la quantità di aggiunta non deve superare lo 0,5 percento.
5. Trattamento ad alta temperatura di ganci prefabbricati prefabbricati
Anche il trattamento ad alta temperatura di prefabbricati con ganci annegati è uno dei problemi che spesso si incontrano nella produzione di prefabbricati refrattari. La temperatura di trattamento ad alta temperatura menzionata qui si riferisce a 1100 gradi o superiore. Pertanto, non può essere sparato direttamente come al solito, ma è necessario adottare alcune misure protettive per evitare la cottura e l'ossidazione del gancio metallico.
A tal fine, in primo luogo, sono state utilizzate per la prova le barre di acciaio dello stesso spessore dei ganci e sono state testate tre serie di schemi: interramento di carbonio; rivestimento della barra d'acciaio con vernice antiossidante; avvolgendo la barra d'acciaio con cotone refrattario, e poi utilizzando il calcinabile come strato antiossidante esterno.
Cottura in forno ad alta temperatura, i risultati del test: le barre cotte dal carbone sepolto sono intatte; le armature rivestite con vernice antiossidante sono le più gravemente rotte; la sezione dell'armatura in cui il calcinabile viene utilizzato come strato antiossidante esterno, perché il calcinabile appare durante il processo di cottura. L'ossidazione parziale si verifica a causa di microfratture e lo spessore dello strato di ossido è di 1-2 mm.
Si può vedere che il trattamento di interramento al carbonio è la scelta migliore. Durante il trattamento di interramento al carbonio, va notato che il trattamento di interramento al carbonio parziale o totale può essere effettuato in base alle caratteristiche strutturali delle parti prefabbricate.
