L'ultimo atricolo mostra i fattori che influenzano i mattoni refrattari al corindone nel processo di formatura, questo passaggio mostra principalmente i problemi comuni dei mattoni refrattari al corindone nel processo di formatura.
I problemi più comuni riscontrati durante il processo di stampaggio sono:
(1) Frattura o scheggiatura del corpo. Questo fenomeno è causato principalmente dal fatto che l'aria nel fango non viene scaricata completamente se non per la causa della muffa. Anche l'umidità eccessiva è soggetta a spallazione. Troppa polvere fine e troppa pressione causeranno la spallazione.
(2) La densità dei mattoni non è uniforme. Quando il mattone viene pressato, esiste una resistenza di attrito tra le particelle, tra le particelle e la parete dello stampo, che ostacola la trasmissione uniforme della pressione e provoca una compressione disomogenea di ciascuna parte del mattone, con conseguente diversa compattezza di ciascuna parte.
Inoltre, anche il rapporto (H/D) tra l'altezza di riempimento del mattone e l'area compressa è un fattore importante che causa una densità non uniforme. Maggiore è H/D, più irregolare è la trasmissione della pressione; nella direzione di pressatura, la pressione diminuisce a sua volta dalla superficie di pressatura lungo l'altezza del mattone, e la distribuzione della densità del mattone è corrispondentemente da stretto ad allentato, come mostrato nella Figura 1. Se si utilizza la pressione su due lati, il la densità dei mattoni è densa su e giù e rada nel mezzo. Pertanto, al fine di ridurre la differenza di densità dei mattoni formati, è necessario prestare attenzione al design ragionevole dello stampo e al metodo di formatura e pressatura.
Per prodotti con forme complesse, il fango di corindone può essere compresso con un martello pneumatico per garantire la stessa densità dei mattoni pressati semisecchi con una pressione di 80~100 MPa. Il principale svantaggio dello speronamento è il lavoro manuale, che viene gradualmente sostituito dalla vibrazione e dalla pressatura isostatica.
Utilizzando lo stampaggio a vibrazione, il prodotto può sostanzialmente essere compattato nella fase iniziale della vibrazione. Il vantaggio principale di questo stampaggio è che il mattone non si espande elasticamente. La pressione esercitata durante la vibrazione del fango è molto uniforme e ragionevole, il che può garantire il più stretto accumulo di particelle di fango. Il parametro di vibrazione ha un'influenza maggiore sulla densità rispetto alla pressione. La dispersione e la distribuzione delle particelle della polvere fine hanno un'influenza importante sulla compattezza del prodotto. L'uso di particelle grandi è più facile per aumentare la densità del prodotto rispetto alle particelle piccole. Aumentando il contenuto di polvere fine si ridurrà la densità del mattone. . I migliori parametri di vibrazione per la formazione di prodotti in corindone sono: il contenuto minimo di umidità del fango è del 6,5% ~ 7%. L'ampiezza è 1.0~1,25 mm e la frequenza di vibrazione è 2500~3000 volte/min. Le prestazioni dei prodotti in corindone formati a vibrazione sono molto migliori di quelle dei prodotti formati a compressione, come la porosità corrispondente al 18,6% e al 21,9% e la resistenza alla compressione di 162 MPa e 94 MPa.
Negli ultimi anni anche la produzione di manufatti in corindone sinterizzato ha adottato la pressatura isostatica. Per garantire che i mattoni abbiano le dimensioni esterne richieste, un'elevata resistenza e un'elevata densità uniforme, prima della pressatura isostatica, la polvere fine deve essere evacuata e fatta vibrare nel modello, che è diverso dallo stampaggio a vibrazione. Il tempo ottimale per la polvere fine di allumina per raggiungere la densificazione attraverso la vibrazione è di 60~80 s; l'aumento del carico può migliorare l'efficienza dell'addensamento delle vibrazioni e il valore ottimale è 0.06~0.12MPa. L'ampiezza viene aumentata da 0,1 a 1 mm, il che fa vibrare e compattare i mattoni, aumenta la quantità di compressione del materiale e anche l'aspirazione aumenterà il valore di compressione.
La vibrazione rende il mattone compatto e il suo valore di compressione è in gran parte correlato alle proprietà della polvere fine. La densità apparente della polvere diminuisce e la quantità di compressione aumenta. L'aumento dell'angolo di riposo del materiale può ridurre l'influenza della densità apparente sulla quantità di compressione. Per i materiali con un piccolo angolo di riposo naturale, anche se il materiale viene alimentato liberamente nello stampo, il materiale potrebbe essere vicino alla disposizione più densa nell'aria. Al fine di migliorare le proprietà del materiale sotto vuoto, vibrazioni e pressione idrostatica, è necessario utilizzare l'essiccazione a spruzzo o altri metodi per granulare il materiale, ovvero per creare false particelle, in modo che il materiale abbia una composizione particellare ragionevole ({{{ {2}}}}.1~0.3mm) e un mucchio relativamente grande. densità.
In questo modo, mediante pressatura isostatica di fango di corindone a grana fine, si possono ottenere grandi mattoni di 2,41 m×1,22 m×1,22 m e, mediante pressatura quasi isostatica, si possono ottenere sfere di materiale di φ20~90 mm. Inoltre, il metodo semi-secco della pressa per mattoni ad attrito deve implementare rigorosamente il metodo operativo prima leggero e poi pesante, e aumentare il numero di colpi è anche un metodo efficace per aumentare la densità dei mattoni refrattari al corindone.
I mattoni refrattari di corindone formati devono essere rigorosamente ispezionati per difetti di aspetto come forma, tolleranza dimensionale, densità, bordi e angoli mancanti, crepe, scheggiature, angoli e parallelismo in conformità con le normative standard. I mattoni qualificati vengono inviati all'essiccazione.
