Nel 30 gennaio 2021, VENDITE CALDE, 20 tonnellate di mattoni di magnesia e mattoni di magnesia cromati vengono imballati per la consegna al nostro cliente in Iran.
Qual è l'intervallo appropriato di rapporto particellare per la produzione di mattoni di magnesia cotta?
La pratica di produzione mostra che l'espansione della dimensione critica delle particelle di magnesia sinterizzata da 2 mm a 3 mm migliorerà le proprietà di stampaggio del materiale e la stabilità agli shock termici del prodotto. Pertanto, la parte particellare nella composizione particellare, ovvero la parte 3~0,5 mm, è controllata al 30 percento ~50 percento ed è opportuno che sia vicina al 50 percento . Tra questi, la dimensione delle particelle è di 3 ~ 2 mm ed è opportuno controllarla al 18 ~ 20 percento.
La particella fine parte negli ingredienti, cioè la parte<0.088mm, is generally controlled at 35~42%.
Le particelle intermedie negli ingredienti possono migliorare la normale resistenza alla temperatura e la resistenza alle alte temperature del prodotto e ridurre la porosità. Le particelle intermedie sono generalmente controllate a circa il 10%.
La composizione particellare degli ingredienti deve essere determinata in base alle specifiche condizioni di produzione, al grado di sinterizzazione delle materie prime, alla pressione di stampaggio, alla temperatura di sinterizzazione e ad altri parametri di processo. Il grado di sinterizzazione è buono, la pressione di stampaggio è elevata, la temperatura di cottura è elevata e l'intervallo di fluttuazione del rapporto delle particelle a tutti i livelli può essere opportunamente rilassato. Inoltre, agli ingredienti può essere aggiunta una quantità adeguata di mattoni di scarto o scarti cotti della stessa varietà.
Come preparare il fango per i mattoni di magnesia sinterizzati?
La magnesia sinterizzata che è stata frantumata per soddisfare i requisiti di dimensione delle particelle viene posta in un mulino a umido in base alla proporzione degli ingredienti e il liquido di scarto della polpa di solfito con una densità di 1,2 ~ 1,22 g/cm3 viene aggiunto come legante e l'importo aggiuntivo è del 3~4%. Quindi aggiungere la polvere fine di magnesia e mescolare per 15~30 minuti. Generalmente, il contenuto di umidità del fango è controllato al 2-3 percento. A volte MgCl2 può anche essere usato come legante. Quando MgCl2 viene utilizzato come legante, il corpo verde ha un'elevata resistenza dopo l'essiccazione.
Se il contenuto di CaO nella materia prima è elevato, deve essere intrappolato. Temperatura del materiale intrappolato 10~
20′C, tempo di alimentazione 3~4d.
Come formare spazi vuoti in mattoni di magnesia?
La formazione dei mattoni di magnesia deve essere eseguita ad alta pressione. Di solito, per lo stampaggio viene utilizzata una pressa per mattoni a frizione di oltre 300t e la densità apparente del mattone è controllata a 2,90~3,00 g/cm3. Può anche essere formato dalla pressa idraulica.
Operazione di formatura Punti chiave: inserire il materiale di fango nel modello, distribuire uniformemente il materiale, appiattire i quattro angoli e iniziare a pressurizzare. Prima leggero e poi pesante, il numero di pressioni varia a seconda delle dimensioni e della forma del mattone, generalmente da 3 a 12 volte. Nella produzione, il peso unitario e le dimensioni esterne del mattone sono generalmente controllati per controllare la densità apparente del mattone.
Come asciugare e bruciare i mattoni di magnesia cotti?
La temperatura di essiccazione dei grezzi di mattoni di magnesia non dovrebbe essere troppo alta, generalmente inferiore a 120 gradi. L'essiccazione viene solitamente effettuata in essiccatoi a tunnel. La temperatura di ingresso dell'aria calda è di 100~150 gradi, la temperatura di uscita è di 60≈90 gradi e l'umidità residua è controllata all'1,5~0,6%.
La cottura deve essere effettuata in atmosfera debolmente ossidante. Nella fase a bassa temperatura, la rimozione dell'acqua strutturale è accompagnata da un effetto volume, che può causare crepe nel corpo verde, quindi la velocità di riscaldamento non dovrebbe essere troppo elevata. Dopo 1300 gradi, la fase liquida inizia ad apparire, la forza aumenta e la velocità di riscaldamento può essere accelerata: quando ci si avvicina alla temperatura di cottura (1550 ~ 1600 gradi), la quantità di fase liquida aumenta, la forza diminuisce e la velocità di riscaldamento dovrebbe essere rallentato. Nel processo di raffreddamento, la temperatura può essere rapidamente raffreddata prima che il corpo verde si solidifichi. Dopo la solidificazione, la "plasticità" del corpo verde scompare. Per evitare crepe, la velocità di raffreddamento deve essere adeguatamente controllata. Le classi al di sotto di 800 gradi si raffredderanno rapidamente.
