Generalmente, le zone di lavoro di un sistema di forno rotativo (compresa la zona di preriscaldamento in coda al forno e la zona di raffreddamento in testa al forno) sono suddivise nelle seguenti categorie in base alla temperatura dei materiali nel forno da cemento: zona di essiccazione, zona di preriscaldamento, zona di decomposizione, zona di reazione esotermica, zona di cottura e zona di raffreddamento. Quindi, come dovrei scegliere?mattoni refrattariper queste zone di lavoro?
① Requisiti per la porta di scarico del forno rotante e la zona di raffreddamento: i rivestimenti refrattari in queste zone sono soggetti a grave usura meccanica e corrosione chimica a causa degli effetti combinati di clinker ad alta-temperatura, aria secondaria e fiamme ad alta-temperatura. Pertanto, devono possedere un'eccellente resistenza all'usura, alle scorie e allo shock termico. Criteri di selezione: per la zona di raffreddamento, mattoni ad alto contenuto di allumina di grado I- (con un contenuto di Al₂O₃ del 65%-75%), resistenti agli shock termicimattoni ad alto contenuto di allumina, vengono comunemente utilizzati mattoni di spinello, mattoni di cromo-magnesia e mattoni di fosfato. Per la porta di scarico vengono comunemente utilizzati mattoni refrattari ad alto contenuto di allumina, cemento refrattario (con corindone come aggregato) e mattoni in carburo di silicio.
② Requisiti per la zona di cottura del forno rotante: il rivestimento refrattario nella zona di cottura del forno rotante è principalmente soggetto a shock termico ad alta-temperatura e corrosione chimica (corrosione alcalina). Pertanto, sono necessari materiali refrattari con sufficiente refrattarietà e resistenza al rivestimento ad alta-temperatura. Si consigliano mattoncini di magnesia e mattoncini di magnesia-cromati.
③ Requisiti per la zona di transizione del forno rotante (zona di reazione esotermica): il rivestimento del forno in questa zona è soggetto a rivestimento intermittente, frequenti fluttuazioni di temperatura, temperature elevate del tamburo e grave corrosione chimica. Pertanto, sono necessari materiali refrattari in grado di resistere agli shock termici alle alte-temperature, possedere un'elevata resistenza alla flessione alle alte-temperature e un basso modulo elastico. I materiali consigliati includono mattoni ad alto-allumina fatti di corindone (contenuto del 50%-80% di Al₂O₃) e bauxite, mattoni refrattari al cromo-magnesia legati direttamente, normali mattoni al cromo-magnesia e mattoni di spinello.
④ Requisiti per il preriscaldatore e il calcinatore: si consigliano materiali refrattari con resistenza alle alte-temperature e prestazioni di isolamento termico. I cicloni negli stadi superiori, dove le temperature sono più basse, possono essere gettati direttamente utilizzando calcinabili (calcestruzzo refrattario). Gli stadi inferiori del preriscaldatore, del calcinatore e dei tubi di collegamento possono essere costruiti con mattoni di argilla resistenti agli alcali-e all'usura-resistenti, con uno strato isolante composito. Il tetto dovrà essere costruito con mattoni refrattari, sostenuti da lana di scorie. Possono essere utilizzati anche materiali calcinabili. I gomiti dovrebbero essere fusi con calcinabili. I mattoni di argilla semi-silicea densa possono essere utilizzati in aree come il montante della coda del forno per prevenire la corrosione alcalina.
⑤ Sistema di raffreddamento del clinker di cemento. I rivestimenti refrattari utilizzati nei raffreddatori a griglia comprendono mattoni refrattari refrattari, mattoni colabili leggeri, mattoni isolanti e pannelli isolanti. Nelle aree ad alta-temperatura e nella gola di scarico è possibile utilizzare i mattoni convenzionali di cromo-magnesia o i mattoni di allumina-ad alta{3}}purezza. I mattoni di argilla possono essere utilizzati nelle aree a temperatura media- e bassa-.
