Indurimento, appiccicosità e scarsa fluidità delgetti refrattari a basso contenuto di cemento(LC) sono problemi comuni durante la costruzione, causati principalmente dai seguenti fattori:
1. Aggiunta di acqua gravemente insufficiente
① Problema principale: l'aggiunta di acqua è inferiore all'intervallo consigliato (solitamente 6%-8%), il legante non riesce a bagnare completamente le particelle, formando grumi "secchi e duri".
② Difficoltà nella miscelazione, il materiale è sciolto e grumoso, privo di caratteristiche "appiccicose e non-disperdibili" e non può scorrere da solo o essere compattato dalle vibrazioni.
③ Danno: l'idratazione incompleta del legante comporta una diminuzione della resistenza, un aumento della porosità e una forte diminuzione della resistenza all'erosione.
2. Problemi di disperdenti
① Tipo non corrispondente: non vengono utilizzati disperdenti adatti per sistemi calcinabili refrattari a basso contenuto di cemento (come policarbossilato, tripolifosfato di sodio).
② Dosaggio insufficiente: il dosaggio del disperdente è inferiore al valore raccomandato (solitamente 0,1%-0,3%), non riuscendo a disperdere efficacemente le particelle.
③ Meccanismo d'azione: i disperdenti riducono l'attrazione interparticellare attraverso la repulsione di carica (aumento del potenziale ζ- negativo) e l'impedimento sterico, ottenendo una buona fluidità.
3. Distribuzione inappropriata delle dimensioni delle particelle
① Distribuzione eccessivamente densa: proporzione eccessiva di polvere fine (<0.074mm) results in small interparticle gaps, significantly increasing water demand and reducing fluidity.
② Mancanza di aggregato grossolano: particelle grossolane insufficienti per formare uno "scheletro di supporto" causano l'aggregazione della polvere fine.
③ Manifestazioni reali: il materiale si indurisce immediatamente dopo essere stato mescolato, aggregandosi e diventando estremamente difficile da disperdere, rendendo la costruzione estremamente impegnativa.
4. Fattori ambientali
① Ambiente ad alta temperatura: l'idratazione accelera a temperature superiori a 30 gradi, riducendo i tempi di presa e portando alla "presa istantanea".
② Ambiente a bassa temperatura: l'idratazione è lenta a temperature inferiori a 5 gradi, risultando in un materiale appiccicoso con un lento aumento di resistenza, prolungando il tempo di sformatura.
③ Umidità elevata: l'umidità ambientale provoca la pre-idratazione, facendo sì che il materiale colabile perda prematuramente fluidità.
5. Altri fattori chiave
① Problemi del legante: la scarsa qualità o il dosaggio improprio del cemento/polvere influiscono sulla reazione di idratazione e sull'adesione.
② Processo di miscelazione: un tempo di miscelazione insufficiente (maggiore o uguale a 5 minuti) o una sequenza di miscelazione errata portano a una miscelazione non uniforme del materiale.
③ Contaminazione delle materie prime: un elevato contenuto di fango negli aggregati o la presenza di altre impurità aumentano la viscosità.
Diagnosi rapida e misure corrispondenti:
① Formazione immediata di grumi e difficoltà di scorrimento dopo la miscelazione: la causa più probabile è l'acqua insufficiente. Soluzione: aggiungere acqua in piccole quantità più volte (meno o uguale allo 0,5% ogni volta) e rimescolare.
② Scarsa fluidità e "punti secchi" sulla superficie: la causa più probabile è un disperdente insufficiente. Soluzione: aggiungere lo 0,05%-0,1% di disperdente ad alta efficienza (come il policarbossilato) e rimescolare.
③ Indurimento rapido dopo la miscelazione: la causa più probabile è la temperatura ambiente eccessivamente elevata. Soluzione: mescolare con acqua ghiacciata per abbassare la temperatura ambiente e accelerare la costruzione.
④ Materiale appiccicoso con bassa resistenza: la causa più probabile è una gradazione irragionevole. Soluzione: aggiungere una quantità adeguata di aggregato grosso (5-10 mm) per migliorare la distribuzione delle dimensioni delle particelle.
La ragione fondamentale dell'indurimento e dell'adesività dei calcinabili refrattari a basso contenuto di cemento è l'insufficiente lubrificazione tra le particelle e la distribuzione non uniforme del legante. La soluzione principale è ottimizzare il contenuto di acqua, adattare il disperdente e regolare la distribuzione delle dimensioni delle particelle. Si consiglia di controllare rigorosamente il contenuto di acqua secondo le istruzioni del produttore (6%-8%), utilizzare un disperdente speciale (0,1%-0,3%) e testare la fluidità prima della costruzione (il valore del flusso deve essere maggiore o uguale a 180 mm) per garantire buone prestazioni di costruzione.
