In generale, i mattoni ad alto contenuto di alluminio non devono essere utilizzati nel forno ad atmosfera alcalina. Poiché il mezzo alcalino e acido contiene anche cloro, penetrerà negli strati profondi di mattoni ad alto contenuto di allumina sotto forma di gradiente, causando il collasso del mattone refrattario.
L'alto mattone di alluminio dopo l'erosione dell'atmosfera alcalina è crepe orizzontali. L'erosione è composta da combustibile grigio, gas in fiamme e componenti alcalini in altri prodotti. Questi componenti reagiscono con la fase vetrosa e la pietra di mullite nell'alto mattone di alluminio.
Sulla superficie appariranno mattoni ad alto contenuto di alluminio corrosi alcalini. La combustione di composti di gas genererà anche nitrato di richiamo, sedimentazione nella fessura di mattoni di alluminio alti; la reazione dei ghiacciai generati formerà una nuova fase complessa. Quando i nitrili fortunati privi di acqua sono in contatto con il vagram generato, si verificherà la reazione anti-vaporizzazione, causando la rottura o la caduta dell'alto mattone di alluminio. Inoltre, la corrosione termica è anche molto grave per la corrosione dei mattoni refrattari. A causa dell'erosione del quarzo Fang, Skywine e silice di cristallo di quarzo. L'uso delle piastrelle antincendio sarà più grave delle tagliatelle fredde.
Gravissimi anche i danni ai mattoni del biossido di silicio. La silice è dissolta in mattone ad alto contenuto di alluminio -fase liquida. Il nitrato fortunato che si scioglie e le pietre di silicio a basso punto di fusione formano una grande quantità di fase liquida. Maggiore è il contenuto di silice nel mattone, maggiore è la quantità di fase liquida. Fasi liquide eccessive deformano i mattoni di alluminio alti. Anche il silicio silicio è danneggiato dai mattoni. Poiché la silice libera viene consumata, la fase Mo Lai Shi verrà erosa. Dopo la risposta del nitrato leccato e della pietra di mullite può causare un'espansione distruttiva dell'alto mattone di alluminio.
I mattoni ad alto contenuto di alluminio hanno un'eccellente resistenza alle alte temperature e all'abrasione. Sono ampiamente utilizzati nel rivestimento di vari forni industriali, come altiforni, forni ad aria calda e forni rotanti. Tuttavia, nella fornace industriale ad atmosfera alcalina, l'uso di mattoni ad alto contenuto di allumina è limitato.
Le proprietà chimiche dei mattoni ad alto contenuto di allumina li rendono resistenti agli effetti degli ambienti acidi. Tuttavia, in un ambiente altamente alcalino, come i forni per cemento o le fornaci per vetro, i mattoni ad alto contenuto di alluminio reagiscono con gli ossidi di metalli alcalini, provocando la rottura e la disintegrazione dei mattoni. La reazione tra i mattoni Al2O3 e gli ossidi di metalli alcalini di solito porta alla formazione di un gel di alluminosilicato alcalino, che ha un basso punto di fusione e può facilmente scorrere attraverso le fessure.
Per risolvere questo problema, sono state applicate diverse strategie per migliorare la resistenza dei mattoni ad alto contenuto di alluminio agli ambienti alcalini. Una soluzione è aggiungere magnesia o spinello ai mattoni ad alto contenuto di allumina. La magnesia o lo spinello reagiranno con gli ossidi di metalli alcalini per formare fasi di spinello stabili, che possono aumentare la resistenza dei mattoni Al2O3 alla fessurazione causata dalla reazione alcalina. Un'altra soluzione consiste nell'applicare un rivestimento protettivo sulla superficie dei mattoni ad alto contenuto di allumina per evitare il contatto diretto con l'ambiente alcalino.
In sintesi, i mattoni ad alto contenuto di alluminio hanno un'applicabilità limitata nel rivestimento di forni industriali in atmosfera alcalina. Per migliorare la resistenza dei mattoni Al2O3 in ambienti alcalini, è necessario aggiungere determinati minerali o rivestimenti per evitare reazioni dannose con ossidi di metalli alcalini. È fondamentale selezionare il materiale giusto per il rivestimento dei forni industriali per ridurre i potenziali rischi e risparmiare sui costi.
