I castabili refrattari sono generalmente utilizzati nell'area dalla camera di fumo della coda del forno al ciclone del preriscaldatore. Dopo il co-trattamento, l'aumento di componenti dannosi come alcali, cloro e zolfo nel sistema porta a gravi croste. In generale, la linea del forno aumenterà il sistema di pulizia in crosta. Oltre all'erosione di componenti dannosi come lo zolfo e gli alcali, anche le vibrazioni meccaniche (come il cannone ad aria) aumentano il carico del castabile e aumenta anche il rischio di separazione tra lo strato di isolamento della scheda di silicato di calcio e lo strato di lavoro del castabile.
Il danno dei castabili è fortemente influenzato dalla qualità della costruzione. Il danno comune deriva da problemi nel controllo di qualità come l'installazione di ancoraggio, l'umidità (agente di miscelazione) di costruzione castabile, il tempo di miscelazione, la prenotazione dell'articolazione di espansione e l'uniformità delle vibrazioni. Qui discutiamo principalmente della situazione in cui il danno di ancore di metallo strettamente correlato al co-trattamento porta al fallimento dei castabili refrattari. Esistono due situazioni comuni: una è che l'ancora di metallo nel castabile è completamente bruciato; L'altro è che l'ancora di metallo si rompe nel castabile. In condizioni di lavoro, le ancore non devono solo sopportare il carico meccanico generato dal peso dello strato castabile e di isolamento, ma anche resistere all'erosione termochimica di sali dannosi come alcali, cloro e zolfo. Poiché la porosità del castabile è maggiore di quella del mattone refrattario, il tasso di erosione del castabile da componenti dannosi è maggiore di quello del mattone refrattario, con conseguente peeling dello strato di lavoro. Sebbene i componenti di smorzamento (sic, siO2, ecc.) Vengano aggiunti ai castabili refrattari, l'effetto dell'uso è ancora insoddisfacente.
L'erosione delle ancore di metallo è più complicata, generalmente corrosione a temperatura ad alta temperatura in condizioni di lavoro e corrosione a bassa temperatura durante l'arresto del forno, tra cui la corrosione ad alta temperatura è il principale fattore di danno. La corrosione ad alta temperatura si verifica principalmente sotto forma di ossidazione dei metalli in condizioni di lavoro e componenti dannosi che distruggono lo strato protettivo di ossido sulla superficie del metallo e quindi corrosi nella matrice metallica, che si manifesta nella peeling della pelle di ossido. La velocità di formare la pelle di ossido accelera con l'aumento della temperatura dell'uso e la concentrazione di componenti dannosi e infine si manifesta come bruciore completo come mostrato nella Figura 1. La corrosione a bassa temperatura si verifica principalmente durante il periodo di arresto del forno. I componenti dannosi aderiscono ai materiali e al rivestimento sotto forma di alcali, cloro e composti di zolfo, assorbono l'umidità nell'aria, formano un film acido per corrodere le parti metalliche dell'ancora e del guscio e generare ruggine. Questo fenomeno è più comune in luoghi con alta umidità dell'aria. Se la corrosione calda e fredda si verifica ripetutamente durante il funzionamento del forno rotante, il tasso di corrosione sarà notevolmente accelerato.
Se lo strato di isolamento si restringe e si separa dallo strato di lavoro durante il funzionamento, questo divario formerà un effetto del camino, portando a un circolo vizioso di gas all'interno del divario. Con l'arricchimento di componenti dannosi, l'ancora di metallo sarà direttamente corroso dal gas (maggiore è la temperatura, più ovvia) e la fase σ intrinseca dell'ancora di metallo (che si verifica a 750 ~ 900 gradi) è sovrapposta, il che è molto facile da sconfiggere dal punto di stress È molto probabile che questa corrosione si verifichi se lo strato di isolamento utilizza schede di silicato di calcio più spesse o multistrato durante la costruzione, i giunti di espansione non sono fissati correttamente e materiali infiammabili come le schede di legno vengono utilizzati come giunti di espansione.
